水冷漩涡内分离低速循环流化床锅炉

◆产品简介：

　　水冷漩涡内分离低速循环流化床锅炉有电站锅炉、蒸汽锅炉及热水锅炉等，是豫园锅炉开发的第四代内循环流化床锅炉。该产品燃烧室及漩涡分离器由膜式水冷壁组成，漩涡分离器位于燃烧室上部，炉膛左侧布置回送装置。炉膛内所有终端速度小于烟气速度的小颗粒随烟气向上运动，进入旋风分离器后，大于切割粒径的颗粒被分离下来，在回料道内形成料封，再由膜式多孔半自流回送装置送到炉膛与炽热床料混合进行反复循环燃烧。◆产品用途：

　　水冷漩涡内分离低速循环流化床锅炉主要用于大型集中供热、生产供气工程或城市、各种企业的供暖系统。◆产品优势：

　　1、采用膜式水冷壁将燃烧室、分离器和飞灰返料系统巧妙布置成一体，结构紧凑，分离器结构设计独特。

　　A、分离器采用膜式壁形成分离器骨架，结构稳定。B、膜式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧，不会引起结焦，提高分离效率。C、膜式壁上焊有倒叉型抓钉，耐磨材料成型浇注，保证分离器内表面光滑，并呈特殊流线型，分离效率高达97.97%，切割粒径dc为8-15um。D、内衬耐磨材料厚度80mm，热惯性小，同时可防止裂纹，满 足循环流化床锅炉启、停迅速的要求。

　　2、返料系统采用膜式水冷壁专利技术壁式多孔半自流回送装置，回料均匀流畅。

　　A、回料道由两片膜 式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被膜式壁管吸收，降低飞灰温度，回料道内不会发生由二次燃烧引起的结焦。B、回送装置采用专利技术壁式多空半自流回送 装置。多个回料口使循环灰返入燃烧室时，沿炉深方向均匀布置，回料均匀。C、利用松动风大小可调节反料量。

　　3、防磨设计采用多项措施(节能型低速流态设计、多级高温分离、炉内二次提纯分离、新型耐磨材料)。

　　A、采用低速循环流化床设计。燃烧室截面积大，烟速低，烟气含尘浓度低。B、分离器设计在燃烧室出口，采用多级高温分离方式，有效防止分离器以后受热面 的磨损。C、分离器出口设计有炉内二级提纯分离装置。D、在飞灰浓度高、烟速高的燃烧室上部，膜式水冷壁上敷有耐磨耐高温材料，避免膜式壁磨损。

　　4、埋管防磨设计。

　　A、埋管采用加焊特殊角度和尺寸的防磨筋，防止对埋管管材的磨损。B、运行一段时间后（通常一年以上）采取补焊防磨筋等措施，可无限延长埋管寿命。

　　5、燃烧装置采用风帽密布，多孔形式，使布风均匀，流化质量均匀稳定。

　　6、燃料适应性广。

　　可燃用无烟煤、贫煤、烟煤、煤矸石、链条炉渣、造气炉渣等劣质燃料。

　　7、可燃用含硫高的燃料。

　　通过向炉内添加石灰石，能显著降低硫对设备的腐蚀，达到环保要求。

　　8、能长时间连续运行，故障率极低。最长时间连续运行时间长达10个月，年运行时间可达350天左右。

◆工作原理：

　　1、分离器入口增加螺旋导流器及偏置中心筒

　　增加螺旋导流器可以延长分离器的入口加速段，确保大颗粒的入口加速可颗粒预分离，提高分离器的分离 效率，弥补煤粒在炉膛的燃烧不足，提高燃烧效率。偏置中心筒可以使偏向处流通截面积变小，此位置的气体流动先加速后减速，使更多的固体颗粒被甩到壁面被分 离，提高分离效率。

　　2、密相受热面的优化布置

　　优化横埋管的布置，降低埋管自身的磨损，延长运行时间；埋管位置提高，减少埋管磨损，增加维修空间，便于维修；排污管放于运行层，便于布置排污管道。

　　3、燃烧设备的改进设计

　　通过对风帽头部形状及其周向布置的小孔方向的优化设计，延长风帽的使用寿命，同时可以改善风帽区的流场状况，避免布风板上的死区，提高料层的流化质量， 同时这种风帽结构，还有两个优点，一是能避免灰渣倒流进入风箱，二是能避免采用钟罩式风帽时渣粒进入到帽头与内管之间的区域而无法清理的问题。从而提升燃 烧设备的整体性能。

　　4、落渣管的优化设计

　　针对在锅炉运行时，落渣管处于炉膛端容易受热变形，影响锅炉排渣导致锅炉不能正常运行的弊 端。将落渣管设计成嵌套式组合结构，能有效地防止落渣管端变形，即使万一出现问题也只需局部更换，维修方便。同时在落渣管穿风箱处采用柔性连接，解决渣管 与风箱膨胀不一致而引起风箱撕裂漏风的问题。使落渣管结构趋于完美。

　　5、辅助回料装置

　　在锅炉运行过程中，反料口如果出现堵塞，原结构无法即使处理，反料口堵塞故障，影响循环系统的正常运行。现在反料口区域增加疏通装置，能随时观察反料口是否堵塞，并能及时消除堵塞故障，从而保证循环系统的正常运行。

　　6、汽水系统的优化设计

　　通过优化设计，将水冷梁水冷却系统与锅炉本体汽水系统合并为一单压系统，能彻底解决水冷梁烧坏、漏水等问题。